shutterstock-1845966163

Medio april 2020, Nederland zat vanwege de snel oplopende Covid-19 besmettingen op slot en zoals zovele medelanders besloot ik een nieuwe racefiets te kopen. Dus hup naar de speciaalzaak waar ik een prachtexemplaar uitzocht voor de recreatieve sporter. De winkelier was verguld met mijn enthousiasme en adviseerde binnen de marges die ik voor mezelf had gesteld. Zo’n twee weken levertijd, daar moest ik wel rekening mee houden. Maar dat had ik er graag voor over! Na drie weken besloot ik toch maar eens te vragen wat de verwachtingen van aankomst waren. De winkelier had zich suf gebeld, zo gaf hij aan, maar de grenzen zaten dicht en de fiets, die in Nederland afgemonteerd zou worden, bevond zich in diverse onderdelen verspreid over de wereld. Uiteindelijk heeft het zo’n 6 weken geduurd en heeft de goede man een andere, overigens ook prachtige fiets voor me weten te bemachtigen. 

De week dat de fiets binnenkwam stond er een artikel van Mathijs Bouman in het FD  met de titel: “Verstoorde productieketens zijn geen reden om alles weer zelf te maken, integendeel.” Hij pleit ervoor niet in dezelfde val te trappen als de president van onze belangrijke handelspartner in de Verenigde Staten, die protectionisme als drijfveer heeft en ondernemers met name met “de stick” dwingt meer in eigen land te produceren. Juist globalisering, zo stelt Bouman, heeft ertoe geleid dat we over de hele wereld productieketens hebben gerealiseerd die vooral op kostenefficiency zijn geoptimaliseerd. De (elektrische) fiets noemde Bouman als voorbeeld, met toeleveranciers uit negen landen, vanuit het verre oosten Vietnam, Taiwan, Indonesië, China, Japan en iets dichter bij Groot Brittannië, Duitsland, Tsjechië en Italië. Allemaal maken ze een onderdeel dat blijkbaar daar het beste gemaakt kan worden. Als alle onderdelen een beetje efficiënt samen in transport kunnen, hebben de fietsonderdelen, voordat de fiets is afgemonteerd, al zo’n 42.000 kilometer erop zitten. Het lijkt haast dat er in Nederland fietsland geen enkel onderdeel meer zelf gemaakt wordt. Tja, dan snap ik dat ik zes weken op mijn fiets heb moeten wachten. En toch vraag ik me dan af, is al dat gesleep met spullen werkelijk zo efficiënt?

Nu, ten tijde van Corona, hebben we ook in de medische hulpmiddelen gezien dat puur op efficiency organiseren ook zijn zwakheden kent. Het tekort dat aan mondkapjes en beademingsapparaten ontstond is genoegzaam bekend; in een efficiënte economie kost voorraad nu eenmaal geld. Snel opschalen om zelf een alternatief te kunnen produceren vraagt bovendien om investeringen in competenties en infrastructuur. 

Al “onder Obama” begonnen de Amerikanen na te denken over reshoring. Niet om - zoals Asscher ten tijde van zijn ministerschap nog hoopvol schreef - werk dat naar lagelonenlanden was vertrokken weer te kopiëren. Dat is immers geen duurzaam concurrentiemodel. Nee, in de VS is stevig geïnvesteerd in een toekomstmodel voor de maakindustrie; als een land zelf niets meer kan maken, dan weet je zeker dat je je afhankelijk maakt van anderen. Wie nu kijkt op de site van het Reshoring Initiative , ziet tal van voorbeelden waarbij bedrijven (groot, maar zeker ook het MKB), mede door een consistent “industriebeleid”, stevig hebben geïnvesteerd in innovaties. De maakindustrie in de VS staat er stukken beter voor dan tien jaar geleden. Tot vóór corona wist men ieder jaar ook weer meer werkgelegenheid te creëren door consequent te kijken hoe je de eigen bedrijven kon versterken. 

Mede door de motie van CDA-er Pieter Heerma heeft het kabinet in juni 2020 de SER gevraagd een studie te doen naar reshoring in de maakindustrie en haar toeleveranciers en afnemers. Als lid van de stuurgroep van The Reshoring Connection ben ik daar natuurlijk blij mee. Tegelijkertijd hoor je de reflexen vanuit diverse perspectieven alweer opkomen: de econoom die de meest efficiënte productieketens uitrekent en het op voorhand al verloren moeite vindt, of de politicus die vooral werkgelegenheid voor ogen heeft. 

Ervaringen uit Amerika leren dat een samenstel van factoren bepaalt of het voor een ondernemer zin heeft te investeren in een nieuwe business case. Ook in de zogenaamde lagelonenlanden stijgen de lonen door, veelal sterker dan in Nederland. Maar ook allerlei andere kostenposten als vrachtkosten, octrooi, verzekeringen, handelsvaluta bepalen mede of het economisch nog steeds zo voordelig is om je inkoop op grote afstand van je vestigingsplaats te realiseren. De Tilburg University heeft een indrukwekkend instrument ontwikkeld, waarmee bedrijven per product inzicht kunnen krijgen in alle directe en indirecte kosten in Nederland versus het productieland en daarmee de total cost of ownership in kaart kunnen brengen. 

Wellicht belangrijker nog, is dat we dit momentum moeten benutten om een volgende innovatieslag te maken. Een aantal bedrijven heeft de slag al weten te maken: de garnalen gevangen in het IJsselmeer worden niet meer gepeld in Marokko om vervolgens weer terug te brengen naar de Nederlandse markt. Daarvoor is nu een ingenieuze machine gemaakt. CAPI, het schoolvoorbeeld van reshoring, heeft niet alleen zijn productielocatie naar Nederland teruggehaald, maar tevens stevig gerobotiseerd en ook de productspecificaties aangepakt. De opschaling heeft ertoe geleid dat ze nu marktleider zijn in het luxe bloempotten-segment. En Smartwares, houder van diverse merken in huishoudelijke artikelen als Princess en Tristar, heeft haar reparatie-unit dicht bij het hoofdkantoor gebracht. Met als gevolg een lagere foutmarge, snellere leveringen en minder vrachtkosten. 

Met de besluiten die deze bedrijven hebben genomen, ging men niet over een nacht ijs. Het vergt rekenen, onderzoeken of het ook anders kan, investeren en dan aan de slag. Voor deze bedrijven is dat uiteindelijk zeer de moeite waard gebleken, en zo op het oog is het hoogstwaarschijnlijk voor veel MKB-ondernemers interessant om de eigen business case door te rekenen. Is het nog steeds zo verstandig je inkoop van all over the world te laten komen of kan je ook een aantal zaken dichterbij huis regelen? En als het dan dichter bij huis kan, kan het ook anders? Slimmer? Wellicht geautomatiseerd? Dan maken we een echte innovatieslag.

De SER heeft met de motie van Pieter Heerma een mooie opdracht. Ik zou zeggen, bekijk deze niet te eendimensionaal. Reshoring enkel zien als het verplaatsen van een fysieke productielocatie is te simpel. Maak een business case en onderzoek ook vooral de innovatiemogelijkheden die er in iedere keten zijn. Nederland Kennisland wordt nóg mooier als we onze kennis weten te benutten in de innovatieve maakindustrie.

Tijd voor een rondje fietsen door ons mooie land. 

Carmen de Jonge, lid Stuurgroep van The Reshoring Connection